爐渣制磚機

一、設備簡介

　　爐渣是煤在燃燒后的產物，是電廠、工業鍋爐、生活爐灶及其他燃煤設備排出的固態廢棄物，傳統掩埋的處理方法不僅成本高，而且污染嚴重。爐渣制磚機的出現，實現了爐渣的環保綜合利用，不會產生二次污染，同時還能生產出優質的環保磚坯，它不同于其他制磚機，具有節能環保、高效、自動化程度高等優勢，可廣泛用于生產標磚、盲孔磚、多孔磚、水泥磚等。

二、適用范圍

　　爐渣制磚機可廣泛適用于大中小型環保磚廠、水泥磚廠、新型建材廠等，根據客戶生產工藝不同，可用于生產蒸養磚和水泥磚，通過調整和更換模具，生產各種不同的磚型。

三、設備性能特點

　　1、爐渣制磚機采用性能穩定的三梁四柱結構，具有結構緊湊、占地面積小等優勢;

　　2、該設備采用優化的液壓傳動系統，具有壓力穩定、壓力大小可調等優勢，適用范圍更加廣泛;

　　3、采用PLC可編程自動化控制系統，可實現全自動控制，無需人工操作，大大提高了生產效率和產品質量;

　　4、該制磚機液壓元件、電氣元件采用國內及國外大型廠家，保證了質量和使用壽命;

　　5、設備機體采用優質鑄鋼件，具有加工精度高，經久耐用等優勢;

　　6、設備模具采用高強度耐磨材料，經高精度加工設備加工而成，具有壓制精準、耐磨好用的特點。

四、設備技術參數

　　根據不同客戶的要求，我公司設計了以上幾款爐渣制磚設備，您可根據技術數據來確定型號。

五、生產工藝

　　爐渣制磚需要經過：破碎—配料—攪拌—消解—攪拌—壓制成型—碼垛—蒸養—出釜等工序，具體流程如下：

　　1、破碎工序

　　生石灰和爐渣在配料前，必須經過粉碎和粉磨，以滿足生產工藝的要求，一般我們會選用破碎機和球磨機;

　　2、配料

　　2.1、爐渣磚配比應滿足以下要求：物理性能，特別是抗壓強度在10MPa以上，滿足防凍、碳化、酸堿、耐火、收縮等性能要求;滿足塑性要求，在制磚過程中，應盡可能降低成本，提高經濟效益。

　　2.2、爐渣磚設計配比：爐渣：石灰=89:11

　　一般采用電子配料機定量配料，可控制原料比例，提高磚的強度。

　　3、攪拌

　　采用雙軸攪拌機將配比好的原材料進行攪拌，爐渣和石灰按科學的比例定量輸送到攪拌機中，攪拌后，運至消化倉，消化2-3小時，再由輪磨進行二次攪拌。

　　4、消解

　　混合分離了混合物的組分，增加了接觸面積，混合了材料，增強了化學吸附，在攪拌機中均勻地分配水，更充分地消化石灰，增加了混合物的混合，提高了塑性、成型性和物理性能；混合物的溶解將提高石灰的塑性、成型性和物理性能，制備熟石灰的過程一般控制在2-3小時內，可以提高成型爐渣磚的性能。

　　5、二次攪拌

　　混合物消解后需要進行二次攪拌，其目的是在消化后蒸發部分水，混合物的含水量降低了約3.5%，為了容易形成，必須用水攪拌，另一方面，二次攪拌可以將大塊物料破碎分散，使物料更均勻、更具塑性，有利于成型和提高產品性能。

　　6、壓縮成型

　　將混合料送入爐渣制磚機的料斗中，送入模具進行壓制成型，一般采用雙面壓制成型，成型壓力高，磚的密度和強度高，成型壓力一般不超過20兆帕，磚坯從制磚機出來后被夾到出磚輸送帶上。

　　7、碼垛

　　由全自動碼垛機將成型磚坯堆放到蒸養小車上，然后用牽引機拉入靜養室，其目的是使磚坯的多余水分蒸發部分，提高產品的強度，防止磚在加熱過程中由于水的熱膨脹而開裂。

　　8、蒸養

　　當靜養室里的磚足夠一釜時，牽引機把它們拉進蒸養釜內，在高壓下氧化，一般來說，蒸養需要四個階段：

　　第一階段：消除蒸養釜中的空氣，提高蒸汽的傳熱系數，降低傳熱阻力，增加蒸汽量，增加蒸汽壓力，提高蒸養釜中的蒸汽溫度，從而加速氧化;

　　在第二階段：產品通過蒸汽達到釜內規定壓力和溫度的過程，在這一階段，為了避免磚表面和內部溫度之間的溫差，必須控制加熱速度，因此加熱速度不能太快，一般在1.5-2小時內;

　　第三階段：恒溫恒壓，主要是指從高壓釜最高壓力和溫度到最高壓力和溫度，在到壓力和溫度下降的過程，為了保證水化反應的正常運行，蒸汽壓力必須控制在0.8兆帕，最高可達1.5兆帕，恒溫恒壓時間為4-6小時，并保證爐渣磚的強度;

　　第四階段：減壓冷卻，為了避免產品因壓力和溫差過大而開裂、脆化和強度降低，在蒸養釜中的降溫不能太快，一般控制在1.5到2小時之間。

　　9、出釜

　　蒸養好的磚坯由牽引機拉出蒸壓釜，并由抱磚機裝車或碼垛到場地內。

六、客戶現場視頻

　　以上是一臺830噸鋼渣制磚機生產視頻，我們可提供整條生產線及配套設備，都是自動控制，一般需要3-4人就可以運行。